持续改善--自动化改善

在科技浪潮席卷下，制造业作为实体经济根基，既迎机遇也面挑战。劳动力成本攀升、市场竞争加剧、客户对品质与交期要求严苛，传统制造模式渐成企业发展桎梏。于制造行业而言，持续改善是存续竞争的密钥，而制造现场自动化改善，更是企业降本增效、提升竞争力的核心路径。上海正村橡塑工业有限公司洞察趋势，直面自身痛点，以自动化改善为刃，破局求新。

1 企业痛点:传统模式下的发展梗阻

我们正村橡塑公司在运营中，也受困于多重难题:

1.1人工依赖困境

人工操作占比高，效率低下且成本持续上扬。传统生产环节大量人力投入，不仅拖慢生产节奏，随着人力成本攀升，企业运营负担日重，挤压利润空间。

1.2 疲劳与质量隐忧

工人长期重复单一劳动，易生疲劳。以检查工为例，每小时产量有限，工作时长增加，失误率同步上升，次品、异常品流出风险陡增，损害产品质量口碑，影响客户合作意愿。

1.3 安全隐患突出

长时间高强度体力劳动，滋生工人不安全行为。一旦发生安全事故，不仅造成人员伤害，更给企业带来经济损失与形象冲击，扰乱生产秩序，破坏企业社会信任度。

面对此，制造部、技术部和保全部协同作战，深入现场探寻解法，推进半自动化自动化改善，以技术革新重塑生产格局

2 半自动化改善:过渡阶段的效能突破

半自动化是迈向全自动化的阶梯，融合人工与自动化设备优势，避全自动化大额投资风险，补人工生产短板。

2.1 套管组装机:从“手压”到“自动顶入”

改善前:两款减震垫产品需在内部组装金属套管，人工放套管、手压入产品，长时间手压致劳动强度大、效率低，还易手部受伤，既累人又制约产能，工伤风险也影响员工稳定性。

改善后:以 PE 板制套管卡槽，搭配气缸等部件造顶出装置。工人只需放产品、套管到对应位置，按压按键，气缸运作即可将套管顶入。双手启动按钮设计，筑牢安全防线。此改造大幅降低劳动强度，产能提升肉眼可见，员工操作更轻松，工伤隐患消弭，生产连续性与稳定性增强。

2.2 铝件打磨机:飞边去除的“智能升级”

改善前:两款铝件涂胶橡胶成型后，结合处飞边需人工用刀具刮除再喷砂。人工操作效率低，飞边难除净，刀具还易划伤手，质量不稳定与安全风险并存，不良品影响下游工序，工伤也增加企业善后成本。

改善后:电动马达和滑轨配合，产品固定卡槽，马达来回移动，砂皮打磨边缘，快速彻底除飞边，还杜绝安全隐患。生产效率飙升，产品质量统一，员工远离刀具伤害，生产流程更顺畅，为后续环节筑牢质量基础。

3 自动化改善:高阶转型的质效飞跃

自动化改善是生产升级的高阶形态，引入先进技术设备，驱动生产高度自动化、智能化，重塑制造流程。

3.1 自动机器修边机:毛边处理的“效率革命”

改善前:减震垫类产品成型后有毛边，人工用剪刀逐个修边，效率极低，平均 2分钟/个，且产品修伤率超 3%。低效与高不良率，拖慢交付周期，增加不良成本，削弱企业接单竞争力。

改善后:联络专业厂家定制修边机，人员只需倒产品入震动盘，机器自动上料修边。修边效率提超 70%，修伤不良率降至 1%左右 。交付周期压缩，成本降低，产品质量稳定，助力企业承接更多订单，拓展市场空间。

3.2 视觉检查机:质量检测的“智能之眼”

改善前:橡胶件稳定性、一致性差，为保品质我们所有产品都是进行全检甚至 200%全检，人工成本高。特别是有30%以上小产品(直径≤5CM)，人眼每小时查 1000PCS，质量难稳，人员波动还致误判、漏检，不良流出风险高，客户投诉隐患大。

改善后:借网络、展会寻自动化检查厂家，调研后定制适配小产品的视觉检查设备，AI技术分类识别筛选合格品、不合格品。效率飙升 400%，不良流出基本杜绝 。人工成本大降，质量把控精准，客户满意度提升，筑牢企业质量口碑。

4 展望:自动化改善的长远价值与行业共鸣

制造现场自动化改善，是循序渐进的征程。半自动化、自动化设备，在我们正村橡塑生产持续改善中，打破传统模式枷锁，实现降本(人工、不良成本)、增效(生产效率)、提质(产品质量)保优(安全、口碑)。

未来，技术迭代将驱动自动化改善深化为制造业拓展更多可能。期待更多制造企业拥抱自动化，在智能制造浪潮中破浪前行，以技术革新为翼，翱翔全球市场，为制造业高质量发展注入澎湃动力，共绘产业升级新图景。