冲模机压伤事故的反思

六月八日晚班，成型作业员在冲模机上进行内圈飞边冲切作业，合模过程中发现右侧产品未完全贴合型腔，随即用右手进行扶正，此过程中工装下降，造成右手大拇指和食指肌肉压伤。事发时冲模机安全光栅失效，导致员工误操作时未触发停机保护功能，直接引发安全事故。事故发生后分析下来在制造日点检、设备周巡检和月度安全隐患死角管理三个环节存在问题，现一一展开进行分析。

1 日点检未有效执行

作业员作为设备的直接使用者，日常点检是设备安全管理的第一道关口，需落实全方位、标准化的日常点检工作。作业员未按要求进行点检，导致光栅故障未被识别，是引起本次工伤事故的直接原因，需对组长和作业员加强安全意识的培训，并每天确认作业员的点检执行情况，保证点检执行的有效性。

2 周巡检缺失

机修工周巡检是排查设备安全隐患、核验安全元件运行功能的关键环节，能够有效识别安全元件的隐患和损坏。因该冲模机不常生产，保全经理工作失职未将冲模机列入周巡检计划，致使安全光栅失效未被及时发现，最终造成安全事故的发生。所有生产设备设施都需建立巡检和维保规程并执行，对于生产频次低的设备也不应忽视，需重新梳理生产设备设施台账，确保每台设备都进行巡检和维保管理。

3 月度安全隐患死角管理未包含压模机

月度安全隐患死角管理兼具查漏补缺、优化提升的重要作用，能够全面复核设备安全防护体系的充分性与适宜性。冲模机本次未列入巡检计划，暴露出设备管理仍旧存在死角，未全覆盖所有的生产设备设施，导致安全防护设计缺陷未有效识别。原冲模机光栅损坏或光栅电源切断后，设备仍可以正常操作，这也是造成本次事故的原因之一，现在通过修改光栅控制电路，达成光栅断电或故障后设备无法动作的要求，从根源上杜绝事故发生的可能。

安全元件一旦失效，设备将彻底失去安全防护能力，微小的设备隐患都会快速升级为重大安全事故。设备安全管理来不得半点的疏忽，要全覆盖所有的生产设备设施。日点检和周巡检是确保设备安全功能的符合性，安全隐患死角管理需要持续评估设备安全的充分性和适宜性，利用防错思维，持续提升设备的安全可靠性。只有这样，才能创建越来越安全的工作环境。