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消除浪费，创造价值

发布日期：2022-07-02

如果一个企业每天都在大量“烧”钱，你能指望企业能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。

“消除浪费、创造价值”是精益生产方式核心思想的精髓，只有消除浪费才能创造价值。通俗地说,凡是没有创造价值的行为都是浪费，要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七大浪费。它们分别是等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费和制造过多（早）浪费，所有的浪费最终都导致了生产效率的低下及企业成本的上升。

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为了提升生产效率、降低制造成本，我们必须对现场管理中的这七大浪费进行消除，正村公司在近一年的现场管理中，针对七大浪费做了大量的改善工作：
（1）针对等待的浪费
我们推动了产品工序定额的重新测定，确保每个产品每个工序的定额准确性，之后平衡每日生产计划，合理控制生产节拍，推动一人多机、一人多岗的作业方式，尽量减少人员、设备和材料的等待。

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（2）针对搬运的浪费
我们进行了车间工艺布局的调整和岗位工艺布局的调整：
车间工艺布局调整：我们对一期车间的检查、手工包装、自动包装、机器修边、冷冻修边、冲切修边、水切割、自动涂漆和气检等区域进行重新规划和调整，减少工序间的距离，降低搬运的浪费。
岗位工艺布局调整：在产线推行一个流的生产方式，对大部分产品推行“压修检包”一个流生产，使模压、修边、检验和包装在一个工位上完成所有工作，减少搬运的浪费。

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（3）针对不良的浪费
我们通过对历史不良数据的统计和分析，成立改善小组，制定出TOP7改善方案，持续不断地改善产品不良，降低报废。

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（4）针对动作的浪费
对不产生附加价值的动作，不合理的操作，效率低下的姿势和动作进行持续改善，例如对BAC0349产品，为提升修边效率，我们改手工修边为冲切修边，极大地提升了修边的效率。

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（5）针对加工的浪费
在产线推行标准作业，制定产品的作业标准和检验标准，减少不必要的加工和检验，防止加工过剩和质量过剩。

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（6）针对库存的浪费
计划层面：为了在保证准时交付的情况下合理控制库存金额，我们通过对以供应商为单位的库存分析和以物料为单位的库存分析并结合主生产计划制定出了合理的库存控制计划。
执行层面：在日常的生产管理和库存管理中，我们为了控制库存积压制定出了符合正村生产实际的“先炼、先压、先检、先关、先进、先出”十二字方针。并每日监控及时关单率、应清未清工时、应关未关工单和仓库的呆滞金额，及时监控及时反馈及时分析及时整改。
（7）针对制造过多（早）的浪费
打破现有计划排产模式，根据公司实际情况设计新的排产系统，采用拉式生产方式合理排产；
制定出客户订单的生产计划锁定规则，减少计划的变动次数，确保生产的平稳进行。
公司通过对现场七大浪费的改善和消除，优化了整个生产管理系统，推动了公司无浪费生产模式的持续进行。总而言之，相信经过持续不断的改善，对生产现场中七大浪费持续不断的消除，我们的生产效率会越来越高、产品质量会越来越好、制造成本会越来越低，我们正村公司也会变得越来越美好。


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