ゴム製品開発プロセスの規範性と職人魂の堅持

ゴム製品一つひとつの開発工程は非常に複雑であるため、各段階において精密に管理し、実効性のある基準を定めて厳格に実行しなければなりません。ここからは一人称の視点で、「正村の開発理念」の真髄をご紹介いたします。

私は成形設計エンジニアとして、正村に入社して半年が経ちました。以前は大手自動車メーカー傘下のゴム子会社に勤務していました。両社ともゴム業界に属し、自動車分野を深耕していますが、製品開発プロセスの管理ロジック、実行細部、職人魂の積み重ねには鮮明な違いがあります。

前職では、自動車用ゴム配管・シール部品の工法定着及び新製品開発に一貫して携わり、自動車部品業界の「短納期・高要求・厳格な納品体制」という特徴を深く実感すると同時に、業界多くの企業が開発プロセスに抱える共通の課題も目の当たりにしました。多くの企業の新製品開発は結果重視に偏り、プロセスの実行が形だけになりがちです。企画承認段階では実現可能性の審査が不十分で、営業部門が顧客要求を受け取るとそのまま設計側に渡し、工法・コスト・生産能力の事前整合を軽視します。設計段階では顧客図面の要求を満たすことばかりに重点を置き、成形工法の適合性や量産安定性への配慮が不足し、金型試作段階の「試行錯誤による修正」に依存しています。金型試作・生産試行段階では問題のクローズドループ効率が低く、金型・工法・品質各部門がそれぞれ単独で業務を行い、不具合修正の統一責任者が不在です。わずかな気泡や微小なバリでも、3～4 回の金型再試作を繰り返さなければ完全に解消できないケースも少なくありません。さらに一部企業では開発節目の管理基準が定まっておらず、納期逼迫時に審査を省略し、生産試行を簡略化して急遽量産に移行し、最終的にロット不良や顧客クレームを招き、全体の工程を遅らせてしまいます。

これら業界共通の課題は、本質的に開発プロセスの標準化の欠如と全連携ラインの協働不足に起因します。前期の時間を節約しているように見えますが、実質的にリスクをすべて金型試作・量産段階に押し付け、金型修正や原材料ロスのコストを増加させるだけでなく、顧客からの信頼も損なってしまいます。このような過去の業務認識を持って正村に入社した当初、私は「迅速な試行錯誤・作業しながら修正する」従来の開発モデルが続くと思っていました。しかし入社 6 ヶ月の経験を通じ、樹脂・ゴム製品開発プロセスに対する私の認識は完全に一新されました。

入社以来、自動車用シリコーンゴムパッキン、家電用ゴムベローズの 2 つの新製品の全行程開発に携わってきました。企画立案から量産・アフターサービスに至るまで、正村の標準化された開発プロセスが一貫して貫かれており、各段階に明確な基準、明瞭な職責、厳格な節目管理が定められています。これは私の過去の業務経験と鮮明な対照をなし、心から認め賞賛するに至っています。

正村の開発プロセスで最も心に残る核心は、事前管理・全ライン協働・終点を起点とする考え方です。業界に多く見られる「金型試作重視・設計軽視」とは異なり、正村はリスク管理を企画承認及び設計段階まで前倒しています。企画段階では営業側が一方的に要求を伝えるのではなく、営業・成形設計・金型・品質・生産・購買の多部門が合同審査を行い、技術的実現可能性・コスト抑制性・納期適合性の 3 つの側面から厳格に審査します。私が携わった自動車用シリコーンパッキンプロジェクトでは、企画段階で耐油シリコーン原材料の供給サイクルを事前に予測し、後続の開発遅延を未然に防ぐことができました。製品構造及び工法設計段階において、私たち成形設計エンジニアは単純に顧客図面を模倣するのではなく、ゴム成形の特性を踏まえ、構造最適化・工法方案設計・収縮率の精密算出を行います。抜きテーパーや排気溝の設計一つひとつに成形不具合を事前に回避し、金型試作段階の問題を設計の源流で解消しています。これまでの「図面通りに設計し、不具合は金型試作で修正する」働き方に比べ、効率と安定性が飛躍的に向上しています。

核心となる金型試作・生産試行段階において、正村のプロセスはクローズドループ管理・精益求精を徹底しています。前職の金型試作では、生産現場に機械設置後に設計エンジニアが結果を確認するだけで、問題修正の明確な責任者や時間的節目が定められていませんでした。一方正村では T0・T1・T2 の 3 段階の金型試作を段階的に進め、各試作に成形設計エンジニアが全程フォローし、すべての不具合に対し「原因・修正対策・責任者・完了時間」を明確にし、完全な金型試作報告書を作成します。私が担当したシリコーンパッキンプロジェクトを例に挙げると、T0 試作で発生した気泡・バリの問題に対し、当日中に金型・生産チームと連携して修正方案を策定し、翌日に金型調整を完了、T1 試作で問題を完全に解消しました。T2 少量生産試行では実際の量産状況を模擬し、工法の安定性と生産能力を検証し、各工程を着実に定着させ、拙速な量産に移行することは決してありません。この「細部を軽視せず、節目を省略しない」厳格さこそ、正村の製品品質の安定と顧客の高い評判を支える鍵となっています。

さらに印象的なのは、正村の開発プロセスに根付く顧客中心・ライフサイクル全体で責任を負う理念です。顧客のサンプル承認から量産工法の定着、その後の変更管理・アフター技術サポートまで、プロセスは製品の開発から廃盤に至る全ライフサイクルをカバーしています。量産段階では標準化された作業指導書を作成し、生産・品質スタッフ向けに専門研修を実施し、初品確認・定期巡回検査により量産の安定を保障します。顧客から仕様変更の要求があった際は、変更プロセスを厳格に履行し、審査・生産試行・確認の全行程を記録に残します。顧客がアフター不具合に直面した場合、速やかに原因を分析し、短期間で修正してクローズドループを完了させます。製品と顧客に対するこの責任感は単なるスローガンではなく、開発プロセスの各段階に浸透した実際の行動です。

正村の開発プロセスを深く理解したことで、同社がゴム業界に確固たる地位を築き、多くの顧客の信頼を得られる理由が分かりました。それは決して偶然ではなく、標準化・精緻化・協働化された製品開発プロセス、及び全エンジニア・従業員一人ひとりのプロセス厳守と職人魂の堅持によるものです。

過去の業務経験と比較すると、業界の多くの企業が依然として開発プロセスの混乱・試行錯誤コストの高さ・製品品質の不安定さに悩んでいます。それに対し正村は成熟したプロセスにより最適な解決策を提示しています。成形設計エンジニアとして、正村というプラットフォームに加入できたことを幸せに感じています。自身の蓄積した業界経験を活かせるだけでなく、規範のあるプロセスの中で学び続け、急速に成長することができます。

この優れた開発プロセスを基盤に、正村全員が一丸となって努力することで、今後も持続的に顧客価値を創出し、ゴム業界の道をより安定的に、より遠くへ歩み続けられると確信しています。